陶瓷湿法成型和干法成型？

陶瓷成型就是将陶瓷原料按照实际生产的要求制作成具有规定形状、尺寸及一定强度的生坯，成型过程取决于陶瓷原料的性能和成型工艺方法。造就陶瓷制品形状的方法也是多种多样的，但总的来说，可分为干法成型和湿法成型。

由于湿法成型的陶瓷料是由陶瓷原料粉末和其他介质（水、有机物等）组成的胶态体系，因此湿法成型也称为胶态成型。与干法成型相比，胶态成型可成型大尺寸、形状复杂的部件，并且特殊的胶态成型工艺可以很好地控制成型过程中部件内部的各种杂质（夹杂物、团聚体等），制造出高可靠性的陶瓷部件。

我认为影响陶瓷成型工艺的因素主要分为几个部分：粉体、模具、压机、压制的规范动作、后续烧成的控制等。每个环节至关重要，都会影响成品的最终效果。造成生胚出现的缺陷有：密度不均、拉膜、裂纹、粘模、掉边等。

陶瓷制造工序之一。将配料做成规定尺寸和形状，并具有一定机械强度的生坯。有干压成型、半干压成型、可塑成型、注浆成型法等、等静压法。其中等静压法为新兴陶瓷生产工艺。

该方法生产的陶瓷工件经烧结成型后，具有强度大，密度均匀，良好的可加工性。古代陶器有模制、泥条盘筑、捏塑法等。

当然累了，什么工作都是要花心思的。

主要有拉胚，洗胚，上色，贴花等，这些都是生产线上的工作，还有些更技术的比如塑模，手绘等。

陶瓷成型施釉工是人力资源和社会保障部公布的一种职业。

1. 操作压力成型机，将半干压粉料压制成陶瓷坯体；

2. 操作旋转压坯机，滚压陶瓷坯体成型；

3. 操作练泥机和挤压机，挤制陶瓷坯体；

4. 操作等静压成型机，将半干压粉料压制成陶瓷坯体；

5. 操作注浆成型设备，浇注陶瓷坯体；

6. 操作喷注成型机，注射成型陶瓷坯体；

7. 使用手工方法，将成品泥制成具有预定形状和尺寸的坯件；

8. 使用设备或工具，进行陶瓷坯体修整；

9. 操作淋釉、喷釉、甩釉、浸釉等设备，进行陶瓷坯体施釉；

10. 操作干燥设备，烘干陶瓷坯体；

11. 维护保养设备，处理设备运行故障。

陶瓷注浆成型是一种常用的陶瓷制造工艺，其基本原理是利用多孔石膏模具能够吸收水分的特性，将陶瓷粉料配制成具有流动性的泥浆，然后注入多孔模具中，水分被模具吸入并形成一定厚度的泥浆层，在干燥过程中形成具有一定强度的陶瓷生坯。以下是陶瓷注浆成型工艺的要点和注意事项：

1、模具的选择和准备：注浆成型所用的模具一般采用多孔石膏模具，要求模具表面光滑、无裂纹、无气泡，同时具有适当的吸水性和渗透性。在成型前，需要对模具进行清洗和干燥处理，确保其表面干净、无油污和水分。

2、陶瓷粉料的配制：陶瓷粉料需要根据不同的陶瓷种类和性能要求进行配制，通常需要将多种不同颗粒大小的粉料按照一定比例混合，并加入适量的水或其他添加剂，以调整泥浆的流动性和可塑性。

3、泥浆的制备和注入：将配制好的陶瓷粉料加入适量的水，搅拌成具有流动性的泥浆。在注入模具时，需要注意控制注入的速度和量，避免泥浆过多或不足，同时要保证泥浆分布均匀，不出现分层或离析现象。

4、成型过程的控制：在注浆成型过程中，需要控制模具的温度和湿度，以及泥浆的温度和注入速度等参数。在成型初期需要加强对模具的维护和管理，及时调整泥浆的厚度和均匀性，确保生坯的质量和尺寸符合要求。

5、模具的拆除和生坯的取出：当生坯干燥到一定程度后，可以拆除模具并取出生坯。在拆除模具时，需要注意避免损坏生坯，同时取出时要轻拿轻放，避免对生坯造成损伤。

需要注意的是，陶瓷注浆成型过程中还存在一些常见的缺陷和问题，如模具的损耗和破裂、泥浆的流动性不足或过稠、生坯变形或开裂等。针对这些问题，需要采取相应的措施进行解决，如加强模具的维护和保养、调整泥浆的配方和控制注入条件等。同时，在生产过程中还需要注意安全和环保等问题，确保生产过程对人体和环境的影响降到最低。

景德镇生产陶瓷的历史最早起源于汉代，在东汉大约25年的时候，就有关于陶瓷的记载。最早的陶瓷制品由于制作工艺的不成熟，所以比较粗糙，而且成品的器壁也是非常厚的。后来进过不断的发展，到现在瓷器工艺已经非常成熟了。 景德镇的陶瓷起源于汉代，但是它真正发展确是在五代时期，五代时期的景德镇因为其质地优良的白瓷而取得了较高的地位。到了宋代以后，景德镇的陶瓷更是大发展，尤其是景德镇的青瓷更是名扬海内外。

景德镇陶瓷学院和景德镇陶瓷大学是两所不同的学校，存在以下区别：

1. 学校性质：景德镇陶瓷学院是一所本科院校，而景德镇陶瓷大学是一所综合性大学，开设了本科、硕士和博士等多个层次的教育。

2. 学校历史：景德镇陶瓷学院成立于1958年，是景德镇市属本科院校；而景德镇陶瓷大学则成立于1956年，是江西省属本科院校。

3. 学校规模：景德镇陶瓷学院相对较小，校园面积约为2400亩，学生人数约为1万人；而景德镇陶瓷大学则相对较大，校园面积约为7800亩，学生人数约为2万人。

4. 学校专业：景德镇陶瓷学院主要开设陶瓷工程、材料科学与工程、机械设计制造及其自动化、工商管理、美术学等专业；而景德镇陶瓷大学则涵盖了陶瓷、材料、化学、机械、艺术、经济、管理、法律等众多学科领域。

综上所述，景德镇陶瓷学院和景德镇陶瓷大学虽然都与陶瓷有关，但是在学校性质、历史、规模和专业设置等方面存在较大的区别。

就常见的氧化锆（ZrO2 ）陶瓷成型举例：

随着社会的发展，传统陶瓷的手工捏塑法、轮制成型法、注浆法等已经无法满足现代社会的产量化、精细化需求，于是新的成型工艺诞生了。ZrO2 精细陶瓷材料成型工艺较为广泛使用的主要有下面9种（干法2种、湿法7种）：

一、干法成型

1、干压成型

干压成型采用压力将陶瓷粉料压制成一定形状的坯体。其实质是在外力作用下，粉体颗粒在模具内相互靠近，并借内摩擦力牢固地结合起来，保持一定的形状。干压生坯中主要的缺陷为层裂，这是由于粉料之间的内摩擦以及粉料与模具壁之间的摩擦，造成坯体内部的压力损失。干压成型可用于制备陶瓷轴承，干压成型优点是坯体尺寸准确，操作简单，便于实现机械化作业；干压生坯中水分和结合剂含量较少，干燥和烧成收缩较小。它主要用来成型简单形状的制品，且长径比要小。模具磨损造成的生产成本增高是干压成型的不足之处。

2、等静压成型

等静压成型是在传统干压成型基础上发展起来的特种成型方法。它利用流体传递压力，从各个方向均匀地向弹性模具内的粉体施加压力。由于流体内部压力的一致性，粉体在各个方向承受的压力都一样，因此能避免坯体内密度的差别。

等静压成型的陶瓷结构件，等静压成型有湿袋式等静压和干袋式等静压之分。湿袋式等静压可以成型形状较为复杂的制品，但只能间歇作业。干袋式等静压可以实现自动化连续作业，但只能成型截面为方形、圆形、管状等简单形状的制品。等静压成型可以获得均匀致密的坯体，烧成收缩较小且各个方向均匀收缩，但设备较为复杂、昂贵，生产效率也不高，只适合生产特殊要求的材料。

二、湿法成型

1、注浆成型

注浆成型过程与流延成型类似，不同的是其成型过程包括物理脱水过程和化学凝聚过程，物理脱水通过多孔的石膏模的毛细作用排除浆料中的水分，化学凝聚过程是因为在石膏模表面CaSO4的溶解生成的Ca2+提高了浆料中的离子强度，造成浆料的絮凝。

在物理脱水和化学凝聚的作用下，陶瓷粉体颗粒在石膏模壁上沉积成型。注浆成型适合制备形状复杂的大型陶瓷部件，但坯体质量，包括外形、密度、强度等都较差，工人劳动强度大且不适合自动化作业。

2、热压铸成型

热压铸成型是在较高温度下（60~100℃）使陶瓷粉体与粘结剂（石蜡）混合，获得热压铸用的料浆，浆料在压缩空气的作用下注入金属模具，保压冷却，脱模得到蜡坯，蜡坯在惰性粉料保护下脱蜡后得到素坯，素坯再经高温烧结成瓷。

热压铸成型的生坯尺寸精确，内部结构均匀，模具磨损较小，生产效率高，适合各种原料。蜡浆和模具的温度需严格控制，否则会引起欠注或变形，因此不适合用来制造大型部件，同时两步烧成工艺较为复杂，能耗较高。

3、流延成型

流延成型是把陶瓷粉料与大量的有机粘结剂、增塑剂、分散剂等充分混合，得到可以流动的粘稠浆料，把浆料加入流延机的料斗，用刮刀控制厚度，经加料嘴向传送带流出，烘干后得到膜坯。

潮州三环流延成型生产线此工艺适合制备薄膜材料，为了获得较好的柔韧性而加入大量的有机物，要求严格控制工艺参数，否则易造成起皮、条纹、薄膜强度低或不易剥离等缺陷。所用的有机物有毒性，会产生环境污染，应尽可能采用无毒或少毒体系，减少环境污染。

4、凝胶注模成型

凝胶注模成型技术是美国橡树岭国家实验室的研究者在20世纪90年代初首先发明的一种新的胶态快速成型工艺。其核心是使用有机单体溶液，该溶液能聚合成为高强度的、横向连接的聚合物-溶剂的凝胶。

陶瓷粉体溶于有机单体的溶液中所形成的浆料浇注在模具中，单体混合物聚合形成胶凝的部件。由于横向连接的聚合物-溶剂中仅有 10%~20%(质量分数)的聚合物，因此，易于通过干燥步骤去除凝胶部件中的溶剂。同时，由于聚合物的横向连接，在干燥过程中，聚合物不能随溶剂迁移。

此方法可用于制造单相的和复合的陶瓷部件，可成型复杂形状、准净尺寸的陶瓷部件，而且其生坯强度高达 20～30Mpa 以上，可进行再加工。该方法存在主要问题是致密化过程中胚体的收缩率比较高，容易导致胚体变形；有些有机单体存在氧阻聚而导致表面起皮和脱落；由于温度诱导有机单体聚合工艺，引起温度剃度导致内应力存在使坯体开列破损等。

5、直接凝固注模成型

直接凝固注模成型是由苏黎世联邦工学院开发的一种成型技术：将溶剂水、陶瓷粉体和有机添加剂充分混合形成静电稳定、低粘度、高固相含量的浆料，在其中加入可改变浆料 pH 值或增加电解质浓度的化学物质，然后将浆料注入到无孔模具中。

工艺过程中控制化学反应的进行。使注模前反应缓慢进行，浆料保持低粘度，注模后反应加快进行，浆料凝固，使流态的浆料转变为固态的坯体。得到的生坯具有很好的机械性能,强度可以达到 5kPa。生坯经脱模、干燥、烧结后，形成所需要形状的陶瓷部件。

它的优点为不需或只需少量的有机添加剂(小于 1%)，坯体不需脱脂，坯体密度均匀，相对密度高 (55%~70%)，可以成型大尺寸复杂形状陶瓷部件。它的缺点是添加剂价格昂贵，反应过程中一般有气体放出。

6、注射成型

注射成型早应用于塑料制品的成型和金属模的成型。此工艺是利用热塑性有机物低温固化或热固性有机物高温固化，将粉料与有机载体在专用的混练设备中混练，然后在高压下（几十到上百 MPa）注入模具成型。由于成型压力大，得到的坯体尺寸精确，光洁度高，结构致密；采用专门的成型装备，使生产效率大大提高。

上世纪七十年代末八十年代初开始将注射成型工艺应用于陶瓷零部件的成型，该工艺通过添加大量有机物来实现瘠性物料的塑性成型，是陶瓷可塑成型工艺中普遍的一种。在注射成型技术中，除了使用热塑性有机物（如聚乙烯、聚苯乙烯），热固性有机物（如环氧树脂、酚醛树脂），或者水溶性的聚合物作为主要的粘结剂以外，还必须加入一定数量的增塑剂、润滑剂和偶联剂等工艺助剂，以改善陶瓷注射悬浮体的流动性，并保证注射成型坯体的质量。

注射成型工艺具有自动化程度高、成型坯体尺寸精密等优点。但注射成型陶瓷部件的生坯中有机物含量多达 50vol％，在后续烧结过程要排除这些有机物需要很长时间，甚至长达几天到数十天，而且容易造成质量缺陷。

7、胶态注射成型

为解决传统注射成型工艺中有机物加入量大、排除困难等问题，清华大学创造性的提出了陶瓷的胶态注射成型新工艺，自主开发了胶态注射成型样机，实现了瘠性陶瓷料浆的注射成型。

其基本思路是将胶态成型同注射成型相结合，利用专有的注射设备与胶态原位凝固成型工艺所提供的新型固化技术来实现。这一新工艺，使用的有机物多不超过 4wt.%，利用水基悬浮体中少量的有机单体或有机化合物在注入模具后快速诱发有机单体聚合生成有机网络骨架，将陶瓷粉体均匀包裹其中，不但使排胶时间大为缩短，同时也大大降低了排胶开裂的可能性。

陶瓷的注射成型与胶态成型存在着巨大的差别，主要区别在于前者属于塑性成型的范畴，后者属于浆料成型即浆料没有可塑性，是瘠性料。胶态成型由于浆料没有塑性，无法采用传统的陶瓷注射成型的思路。如果胶态成型同注射成型相结合，即利用专有的注射设备与胶态原位成型工艺所提供的新型固化技术，实现陶瓷材料的胶态注射成型。

陶瓷的胶态注射成型新工艺，既区别于一般的胶态成型，又区别于传统的注射成型，将既具有胶态原位凝固成型坯体均匀性好，有机物含量低的特色，又具有注射成型自动化程度高的优点，是胶态成型工艺的一种质的升华，将成为高技术陶瓷走向产业化的希望所在。

对于气孔，应以橡胶板刷用力将混合材料压入气孔中填实，再进行增补涂抹；对于气泡，应将其穿破，除去浮膜，用处理气孔的方法填实，再做增补涂抹。

料液温度不合适解决此问题方法： 材料搅拌应选用功率大、转速不太高的电动搅拌器，搅拌容器宜选用圆桶，以利于强力搅拌均匀，且不会因转速太快而将空气卷入拌合材料中，搅拌时间以2~5min为宜；涂膜防水层一定要清洁干净，不得有浮砂和灰尘，基层上孔隙应以基层涂料填补密实，然后施工第一道涂层。

每道涂层均不得出现气孔或气泡，特别是底部涂层若有气孔或气泡，不仅破坏本层的整体性，而且会在上层施工涂抹时因空气膨胀出现更大的气孔或气泡。

特种陶瓷的主要成型方法可分为：

① 压力成型方法，如干压成型、冷等静压成型、干袋式 等静压成型等。

② 可塑成型方法，如可塑毛坯挤压、轧膜成型等。

③ 浆料成型方法，如料浆浇注、离心浇注、流延成型、 热压铸等。

④ 注射成型。

⑤ 其他成型方法。如压滤法、固体自由成型制备技术、 直接凝固注模成型、温度诱导成型、电泳沉积成型等。