铣牙刀怎么编程？

T4M6;

G0G90G54X0Y0;

G43H4Z20.M7;

M3S1000;

#1=7.5(7.5是指大孔的直径减去刀的直径除于2 刀是16的孔是31的，因为是M33的螺纹）；

#2=#1／2；

G0Z5.;

G1Z-22.F1000（螺纹深度）;

G02G91X-#1R#2Z0.5F30（Z0.5是四分之一螺距）;

G02I#1Z2.F30（Z2.是螺距）;

G02G91X#1R#2Z0.5F30（Z0.5是四分之一螺距）;

G0G90Z200.M5;M9;

当然用螺纹刀，如果是内孔螺纹，画一个直径85的圆，用2D铣削螺旋下刀，渐降深度为1mm，XY分层，进退刀要开（避免撞刀），注意 右旋 内 螺纹 要用 逆 铣，底孔铣到直径84。如果是圆柱外螺纹，自己按这个方法研究一下吧，。

把英制螺纹的每英寸牙数换算成螺距，螺距=25.4/每英寸牙数，就可以编程了。然后查表获得大端和小端的尺寸及长度，就可用G92或G76指令进行加工。

直接在G55坐标系内对刀就可以发呀，程序内编的是G55就可以调用了。

可以用G76或G92编程，螺距大的螺纹采取左右进刀法车削比较好。

先用G76车， G76 P0100**(**为梯形螺纹牙型角） Q150 R0.03; G76 X Z P Q R F ；

（第一行可以套用，Q是每次吃刀量，单位微米。R是精车余量，半径值）（第二行：X、Z是目标点坐标，P是牙型高，Q是第一刀的吃刀量，R是锥螺纹编程的螺纹起点与终点的半径差（直螺纹不用），F是螺距。）大螺距螺纹用G76粗车过之后，留点余量用G92车效果好点，车削起点不要变化。

先走一刀G92 X Z F ;，然后起点分别往左边和右边偏0.01或0.02毫米再走第二刀和第三刀。

编程方式有多种，但常见的方法是使用CAM软件进行编程。首先，需要选择合适的CAM软件，例如Powermill、MasterCAM等，然后导入CAD文件进行建模。接着，根据铣削工艺参数，如铣削轮廓、加工深度等，设置刀具路径和加工参数。最后，导出NC文件，并将其加载到数控铣床的控制系统中，即可开始加工。需要注意的是，在编程过程中，要根据实际情况进行调整和改进，以达到更高的加工效率和质量。

我们这边，哈挺机床，法兰克系统，压铸铝合金加工，攻丝程序基本代码如下，M03S600;M19;G98G84X_Y_Z_R_F_;进给F等于转速S*牙距，单位，mm/min。

首先确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，同时考虑刀具的不同尺寸对加工的影响。

一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。下面以Z向对刀为例说明对刀方法。刀具安装后，先移动刀具手动切削工件右端面，再沿X向退刀，将右端面与加工原点距离N输入 数控系统 ，即完成这把刀具Z向对刀过程。手动对刀是基本对刀方法，但它还是没跳出传统 车床 的“试切--测量--调整”的对刀模式，占用较多的在机床上时间。

机外对刀仪 的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。利用 机外对刀仪 可将刀具预先在机床外校对好，以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。

自动对刀 是通过刀尖检测系统实现的，刀尖以设定的速度向接触式传感器接近，当刀尖与传感器接触并发出信号， 数控系统 立即记下该瞬间的坐标值，并自动修正刀具补偿值。

数控车床切断刀的编程需要先明确两个结论，一是需要掌握基本的G代码和M代码，二是需要了解刀具的形状和运动规律。原因是在数控编程中，G代码和M代码是控制数控车床刀具运动和刀具状态的基础，刀具的形状和运动规律则是根据工件的形状和切削要求，确定切削路径和参数的重要依据。在掌握了基本知识之后，可以根据实际应用需要进行，比如选择不同的加工方式、加工材料或切削参数，以达到更好的切削效果和生产效率。总之，掌握数控车床切断刀的编程需要基本技能和实践经验，需要不断学习和尝试，不断优化切削方案，才能切实提高加工质量和效率。

如果你是倒圆角的话那就是顺时针，就用G03 X Z- R F;

如果要进行反向车刀加工，你需要按照以下步骤进行编程：

1. 首先，你需要具备一定的数控编程基础和了解车刀反向加工的基础知识。

2. 针对反向车刀平面加工，需要进行如下的编程：

（1） 在程序的开头，定义好加工起点和加工终点，同时选择好刀具。

（2） 根据零点位置和加工轨迹，编写好G代码或M代码，确定好加工路径和加工速度。

（3） 按照加工轮廓的特点，编制好每个工件的参数和数值，以便达到预期的加工效果。

3. 对于反向车刀倒角加工，需要进行如下的编程：

（1） 在程序的开头，定义好加工起点和结束点。

（2） 根据反向车刀的加工要求，编写好针对倒角处理的G代码或M代码。

（3） 调试、测试程序，确认程序可以正确地执行反向车刀倒角加工的过程。