1. 模具的公差一般多大长度为22mm的IT13公差是0.33mm。一般,孔用正偏差,轴用负偏差,长度用±偏差。即±0.165mm。参考资料:国家标准,公差与配合。 公差要看具体的尺寸，尺寸大了，公差带也要相应增加。例如尺寸48.8mm13IT公差为0.39mm，尺寸120mmIT13为0.63。可以查一下机械设计手册第一卷中的尺寸公差。
2. 模具尺寸公差怎么算?模具设计尺寸的计算方法:
1、 型腔尺寸的计算 （考虑到使用磨损后尺寸变大公差取负值 ）
在计算型腔尺寸时， 选取塑料收缩率时往往不易选的很准确， 尺寸要选小一些， 留有这 么大的余地，否则做大了模具将报废。
A = （A1 + A1Q — 0.75Z） + K
A ――型腔尺寸（大端）
A1 ――制件相应的上限尺寸
Q――收缩率
Z――制件公差
K――成型零件
2、 型芯尺寸的计算 （考虑到使用磨损后尺寸变小，公差取正值 ）
在计算型芯尺寸时，尺寸要选的大一些，留有缩小的余地，以便修正。
B = （B1 + B1Q + 0.75Z） — K
B 型芯尺寸（小端）
B1 ――制件相应的下限尺寸
3、型腔深度尺寸的计算
在计算型腔深度尺寸时， 尺寸要选的小一些， 留有加深的余地， 以便调整模具的深度。
C= (C1 + C1Q — 0.5Z) + K
C――型腔深度的实际尺寸
C1 ——制件相应的上限尺寸
4、 型芯高度的计算
在计算型芯高度时，尺寸要选的大一些，留有缩短的余地，以便调整型芯的长度。
D = (D1 + D1Q + 0.75Z) — K
D――型芯高度的实际尺寸
D1 ――制件相应的下限尺寸
5、 孔距的计算 (磨损以后尺寸不发生变化 )
孔与孔的中心距是正负片差的，模具上的超差比较难以修正，因此要慎重计算。
L = (L1 + L1Q — 0.5Z + /— K
L――孔距的尺寸
L1 ――制件相应的上限尺寸
6、斜度。
为顺利把制件从模具中取出，型腔要有斜度；要把型芯从孔中脱出，同样也要有斜度。 在自由尺寸时， 可按塑料制件设计工艺要求决定斜度。 如果有公差要求， 那么斜度就应包括 在范围之内。
为了给修模具时留有余地， 型腔尺寸应以大端为尺寸基准， 向小的方向取斜度； 型芯尺 寸应以小羰尺寸为基准，向大的方向去斜度。
3. 模具尺寸公差 国家标准基本要求：
1.具有高硬度和强度，以保证模具在工作过程中抗压、耐磨、不变形、抗粘合；
2.具有高耐磨性，以保证模具在长期工作中，其形状和尺寸公差在一定范围内变化，不因过分磨损而失效；
3.具有足够的韧性，以防止模具在冲击负荷下产生脆性断裂；
4.热处理变形小，以保证模具在热处理时不因过大变形而报废；
5.有较高的热硬性，以保证模具在高速冲压或重负荷冲压工序中不因温度升高而软化。
4. 模具公差一般多少在标注尺寸时，点击公差，然后再输入公差值，确认就可以了。
5. 模具设计公差质量、塑件、注塑机方面的审核内容
质量：模具的材料、硬度要求、精度指标和结构是否符合用户的要求;
塑件：是否对塑料的流动、缩孔、熔接痕、翘曲、脱模斜度等有关塑件表面质量的事宜进行了研究;是否注意做到在不妨碍性能、造型等的前提下尽量简化加工：成型塑料的收缩率选择是否正确。
注塑机：注射量、注射压力、锁模压力是否充足;特别要注意塑件重量比较小而水平投影面积比较大的情况。还要注意不要混淆开模行程与模板最大开模距离的关系;前者是指注射机在正常工作情况下，动 模 板 移动的距离，而后者是指开模行程与最大模厚之和，开模行程并不因为模具厚度的减少而增大。模具吊装位置是否正确，是否方便冷却水管的安装和机械手的操作。塑件能否自动脱落;推出机构能否正确工作。是否需要加长喷嘴。
模具结构的审核内容
分型面：位置及加工方法是否可靠，是否容易产生飞边;开模时，塑件是附在定模上还是动模上，是否附在了所要求的一侧;排气是否顺畅。
推出机构：推出方式能否达到塑件外观质量要求;推杆、推管的位置合理否，数量充足否，推板在运动中有无与型芯干涉之处。与注射机关联的推出孔大小、位置是否正确;是否需要先复位及复位检测开关。
温度控制：对于需要加热的模具，加热用的加热器功率是否足够;是否需要隔热板。对于普通模具，冷却水 路的分布、走向是否合理，密封是否可靠;连接方式是否符合要求。
侧向抽芯的安排：采用的结构动作是否正常，是否会引起与型腔型芯、推出机构冲突的问题;锁紧方式是否合理，锁紧面积、锁紧力是否足够。
浇注系统的选择：浇口形式是否适合塑件材料，位置及尺寸是否合理，流道形式和尺寸是否合理;流道凝料 重量与塑件重量之比是否合理，是否需要采用热流道系统。开模空间是否足够大，以便流道凝料自动脱落或由机械手取出。
设计图样的审核内容
装配图：装配关系是否表达完整，开模顺序是否正确;必要的零件是否标注完全，必要的说明是否明确列出。
零件图：零件图号、名称、加工数量是否确切标注，并与装配图明细栏一致;材料及热处理要求是否明示，是否需要耐蚀材料或表面处理。
制图方法：投影关系是否正确，现有视图是否能完全表达零件的形状和技术要求;操作者是否容易理解。
尺寸：尺寸及公差标注是否标注完全;相
6. 模具的公差一般多大正常倒角有规定公差。分v（最粗），c（粗糙），m（中等），f（精密）四个等级。最小倒角由0.5开始有公差。C0.1是无公差要求的。
标注时标：GB/T1804-m（m表示中等精度）
常用等级：
C0.5-3,vc=±0.4 mf=±0.2
C3-6,vc=±1 mf=±0.5
(vc、mf两级是一样的）
C0.1是默认必须有倒角,通常为去锐边毛刺.但不能倒得太大,常为模具的倒角,倒大了会引起飞边等,但又不能不倒角的场合.
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7. 模具公差等级表确定尺寸精确程度的等级，非配合尺寸及工序间尺寸。例如，钟表制造中不重要的零件，所以属于较高精度范围，气门导管内孔，航空及航海仪表中的精密轴。GB/，CT7是7级公差Ct是标准公差等级;T1800。 塑件公差等级与模具制造公差等级对应关系 MT1——IT8级 MT2——IT9级 MT3——IT10级 MT4——IT10级 MT5——IT11级 MT6——IT11级 MT7——IT12级 公差等级是指确定尺寸精确程度的等级，国标规定分为20个等级，从IT01、IT0、IT1、IT2~IT18, 数字越大，公差等级(加工精度)越低，尺寸允许的变动范围(公差数值)越大，加工难度越小。
8. 模具公差是什么意思模具应力是在加工过程中有外力引起的,当外力撤销后,由于基体的形变内应力依然存在，如果不消除的话，在自然条件下就容易变形，硬质塑料还容易断裂。
模具的材料如果有应力，那么加工好的型腔、型芯在使用的过程中会发生变形，会使符合图纸的尺寸、形位公差产生误差，会使本来已经合格的产品超差。
9. 模具的公差一般多大合格模具孔与冲头的公差是根据图纸的要求来确定的，不是你认为多少为好就行的。至于在塑料上冲孔的凸凹模的冲裁间隙，一般来说，间隙小一些为好，否则毛刺会很大。
10. 模具制造公差标准因为样冲是一种模具加工中常用的机械零部件，所以样冲的规格标准是非常重要的。一般来说，样冲的规格标准主要包括以下三个方面：1. 外观规格：样冲的外观规格应符合生产加工的要求，比如尺寸要精确、表面光滑度高等。2. 材质规格：不同的生产加工要求不同的材质，因此样冲的材质规格需根据实际情况确定，如使用高速钢或硬质合金。3. 加工精度规格：样冲一般要求精度高，因此加工精度规格也需要符合标准，如公差控制在一定范围内、表面粗糙度控制等。综上所述，样冲的规格标准是多方面的，需要根据实际生产加工需求来确定。
11. 模具公差标准对照表一、成型产品外观、尺寸、配合
1、产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦 、顶白 、白线、披峰 、起泡 、拉白（或拉裂、拉断）、烘印 、皱纹。
2.、熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3、收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4、一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。
5、外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6、产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7、产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。
8、产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、 模具外观
1、模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2、铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。
3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4、冷却水嘴不应伸出模架表面
5、冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致
6、冷却水嘴应有进出标记
7、标记英文字符和数字应大于5
8、位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
9、模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。
10、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。
11、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
12、定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。
13、模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
14、安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。
15、模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。
16、模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。
三、 模具材料和硬度
1、 模具模架应选用符合标准的标准模架。
2、 模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。
3、成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。
4、 模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。
四、 顶出、复位、抽插芯、取件
1、 顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。
2、 斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。
3、 滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。
4、所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。
5、 顶出距离应用限位块进行限位。
6、 复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。
7、滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。
8、 滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。滑块行程过长应采用油缸抽拔。
9、 油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。
10、滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。
11、顶杆不应上下串动
12、 顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。
13、 顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。
14、 制品应有利于操作工取下。
15、 制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。
16、 固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3°~5°的斜度，下部周边应倒角。
17、 模架上的油路孔内应无铁屑杂物。
18、 回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。
19、 三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。
20、 三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。
21、 油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。
22、 导套底部应开制排气口。
23、 定位销安装不能有间隙。
五、 冷却、加热系统
1、冷却或加热系统应充分畅通。
2、密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。
3、 开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。
4、 密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。
5、 水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。
6、 前后模应采用集中送水、方式。
六、 浇注系统
1.、浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。
2、 流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。
3、 三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。
4、 三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3mm，球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。
5、 球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。
6、 浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。
7、 点浇口浇口处应按规范要求。
8、分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。
9、拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。
10、分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。
11、在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。
12、 透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。
13、 料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。
14、弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到HV700。
七、 成型部分、分型面、排气槽
1、前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。
2、镶块与模框配合，四周圆角应有小于1 mm的间隙。
3、分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。
4、排气槽深度应小于塑料的溢边值。
5、嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。
6、镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。
7、顶杆端面与型芯一致。
8、前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。
9、筋位顶出应顺利。
10、多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或R，顾客对位置和尺寸有要求的，应符合顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。
11、模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。
12、顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。
13、对于相同的件应注明编号1、2、3等。
14、各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。
15、分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其余部分机加工避空。
16、皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。
17、外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。
18、深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。
19、制品壁厚应均匀，偏差控制在±0.15 mm以下。
20、筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下
21、斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。
22、前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。
八、 注塑生产工艺
1、模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。
2、模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。3、模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。
4、模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。
5、模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。
6、注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。
7、带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。
九、 包装、运输
1、模具型腔应清理干净喷防锈油。
2、滑动部件应涂润滑油。
3、浇口套进料口应用润滑脂封堵。
4、模具应安装锁模片，规格符合设计要求。
5、备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称
6、模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入；
7、模具外表面喷制油漆，顾客有要求的按要求。
8、模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装，顾客有要求的按要求。
9模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书，试模情况报告，出厂检测合格证，电子文档均应齐全。
